今年，博世长沙工厂成功入选全球“灯塔工厂”网络，这是继博世无锡动力总成工厂以及博世苏州汽车电子工厂后，博世中国第三个获此殊荣的工厂。
据了解，全球“灯塔工厂”网络评选是由世界经济论坛联合咨询公司麦肯锡于2018年共同发起的，其从竞争力和可持续发展等多个方面，对工厂进行评定，以严格的标准从全球上千家工厂中甄选出顺利化解数字化革命挑战、在第四次工业革命中起引领作用的开拓者。
博世长沙工厂正是凭借其创新的数字化、智能化技术与解决方案，成为该网络的全新成员，为汽车制造业的数智化转型贡献了力量。
AI赋能节能减排
走进博世长沙工厂办公大楼的一层大厅，一块巨大的电子显示屏格外引人瞩目，其显示的正是该工厂当前的用电状况。
博世长沙采用自研的人工智能(AI)驱动生产能源管理系统加速推进生产转型。该系统搭载自研AI算法，能结合客户需求及预测、生产计划、天气情况、温湿度等多项业务及环境因素，滚动给出未来7天内产线级的能源使用预测及生产排产。在预测结果精确到小时的情况下，平均绝对百分比误差仍低于3.2%。
此外，在AI算法的加持下，该系统还能提供优化的停机管理和精确的能耗异常监测，让节能减排深入到各个环节。
据了解，通过采用该系统，博世长沙工厂的年耗电量减少了18%，二氧化碳排放量降低了14%。
智慧物流平台助力供应链灵活高效
除了在生产管理方面采用了先进的智能化系统，在博世长沙工厂，物流平台也全面“数智化”，从原材料供应、运输、内部流转到生产及货物出厂，整个流程都由物流中台通过实时数据连接，异常监控及报警，在流程大数据的加持下实现全局赋能。
通过对自动导引运输车(AGV)、RFID/视觉识别、自动化应用及智能报表的灵活调度，结合云技术、AI技术与物流业务的深度融合，该平台帮助博世长沙工厂节省了30%的物流成本和15%的库存周转天数，使生产周期缩短至3年前的64%，在大大提高生产效率的同时，其创新的方案和系统创造了博世全球多个第一。
数字化智能管理降本增效
制造行业的高质量发展离不开持续的技术创新。通过使用各类智能传感器，博世长沙工厂对生产过程中的各类数据进行持续采集。基于海量数据资源，数据科学家团队运用大数据技术、机器学习算法对其进行深入分析并建立高精度耗品使用寿命预测模型，从多个维度对生产表现和易耗品损耗情况进行分析，给出易耗品最佳更换时间。经由模型的把关，在提高产品质量稳定性的同时还避免了单一的经验和人工误判造成的浪费。
该模型上线后帮助提升焊接电极、车削刀具等生产易耗品30%以上的使用寿命，并节省了50%的更换时间。
深度数字化和智能化不仅能够提升维修流程的敏捷性、高效性，同时也实现了设备智能化管理，为稳定生产排除后顾之忧。
博世长沙工厂的设备预测性维护系统，使用深度学习算法，通过对历史数据的分析和实时数据的监控，实现了设备从预防性维护到预测性维护的转变。
AI预测模型对设备24小时内的健康情况进行预测，并给出预先警告，帮助维修和生产人员提前准备和快速响应，减少紧急维修工单的产生，提前规划保障了生产的稳定性。该系统的使用节约了19%的维修时间，节省了25%的维护成本和17%的缺陷成本。
全面数字化管理创造更广泛价值
事实上，通过渗透率达到100%的可视化数字化车间管理，博世长沙工厂内部实现了涵盖流程、原料、设备、人事、文件系统等多个业务环节的精益日常管理。基于电子文档的流程全面数字化，为其他基础设施的建立奠定标准。车间数字化管理系统由可视化5M1E(人员Man、机器Machine、材料Material、方法Method、测量Measurement和环境Environment)平台赋能，实现了基于人员资质、能力认证、变更点控制管理的智能人员分配。博世长沙工厂也因此实现了20%的生产力提升，并有效缩减12%的人力成本，更创下了顾客零投诉的纪录。
博世长沙总经理魏彦表示：“作为在德国最早发起工业4.0的企业之一，博世一直致力于工业4.0的改善，以数字化为基础，叠加智能化，通过不断创新探索精益生产管理。未来，博世长沙将继续做好第四次工业革命的先行者和排头兵，加快中国制造业的数智转化转型，释放绿色低碳潜能，共探智能制造新未来。”(本报记者 李慧)
